塑胶产品结构设计的一般原则及精度(二)

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（接上一篇内容）

凸起设计

作用：减少配合接触面积，不至于因制品变形而造成装配困难，同时也使模具制作和修改更加方便。凸起飞高度一般为0.4mm 当凸起或骨位引起内部收缩，表面出现凹陷时，可在凹陷位增设花纹等造型。

孔的设计

孔包括圆孔异型孔和螺纹孔，而任何一种孔又包括通孔台阶孔和盲孔。

孔的形状和位置的选择，必须以避免造成塑料制品在强度上的减弱以及生产上的复杂化为原则。

a. 孔与孔之间的距离，一般应取孔径的2倍以上。

b. 孔与塑件边缘之间的距离，一般应取孔径的3倍以上，如因塑件设计的限制或作为固定用孔，则可在孔的边缘用凸台来加强。

c. 侧孔的设计应避免有薄壁的断面，否则会产生尖角，有伤手和易缺料的现象。

通孔周边的壁厚宜加强，切开的孔周边也要加强。

盲孔深不宜超过孔径的4倍，而对于孔径在1.5mm一下的盲孔，孔深更不得超过孔径的2倍。若要加深盲孔深度则可以台阶孔。

除圆孔之外的孔都称为异型孔，成型时应尽量采用碰穿。异型孔拐角要做圆角，否则会因应力集中而开裂。异型孔空口加倒角而不加圆角，目的是有利于装配。

成型螺纹

制品上的螺纹用于连接，加工方法有注射成型机械加工自攻及嵌件。

内螺纹成型分：强行脱模和采用特殊的内螺纹脱模机构。

避免使用螺距0.75mm以下的螺纹，最大可用5mm。

长螺纹会因收缩的关系使螺距失真，应避免使用。

螺纹不得一延长至成品末端，因为这样产生的尖锐部位会使模具及螺纹的断面崩裂，一般与0.8mm的直身部分。螺纹需要有2~4度的脱模角。

螺丝柱的设计

长度不超过本身直径的3陪，否则必须加设加强筋，因为太长会引起困气充填不足推出变形等。

如支柱的高度超过15.0mm的时候，为加强支柱的强度必须加加强筋，作结构加强之用。

一般在独立存在，螺丝柱较高，外径较小，受力较大时都要考虑做加强肋。

螺丝柱的作用是连接两个制品，位置不能太接近转角或侧壁否则模具容易破边，也不能太远，否则会连接效果不好。

由于圆柱根部与制品壁连接处的壁厚会加大，会导致制品表面产生收缩痕迹。这时，模具上必须在圆柱根部加钢减小壁厚，这种结构俗称火山口。

嵌件的设计

在塑料制品内嵌入金属或其他材料零件形成不可拆卸的连接，所嵌入的零件称嵌件。目的是为了提高制品的局部强度硬度耐磨性导电性导磁性或增加制品的尺寸和形状的稳定性，降低材料的消耗等。

嵌件的四周易产生应力开裂，嵌入的嵌件应与塑料收缩率相当，不能有尖角锐边，在模具中必须可靠地定位，高度不得超过其定位部分直径的2倍。

标记

产品标识一般设置在产品内表面较平坦处，并采用凸起形式；

选择法向与开模方向尽可能一致的面处设置标识，可以避免拉伤

搭扣的设计

又叫锁扣，直接在塑件制品上成型，注意用于装配。

分为永久型和可拆拆卸型，与单边扣，环形扣和球形扣等。

1. 数量与位置：设在转角处的扣位应尽量靠近转角；

2. 结构形式与正反扣：要考虑组装、拆卸的方便，考虑模具的制作；

3. 卡扣处应注意防止缩水与熔接痕；

4. 朝壳体内部方向的卡扣，斜销运动空间不小于5mm；

扣位从产品的总体形象考虑，要求数量平均，位置均衡，设在转角处的扣位尽量靠近转角，确保转角处能更好的嵌合，从设计上预防转角处出现离缝问题，设计扣位应考虑预留间隙。

止口的设计

止口的作用

1、壳体内部空间与外界的导通不会很直接，能有效地阻隔灰尘/静电等的进入

2、上下壳体的定位及限位

壳体止口的设计需要注意的事项

1、嵌合面应有>3~5°的脱模斜度，端部设计倒角或圆角，以利于装配

2、上壳与下壳圆角的止口配合，应使配合内角的R角偏大，以增加圆角之间的间隙，预防圆角处相互干涉

3、止口方向设计，应将侧壁强度大的一端的止口设计在里边，以抵抗外力

4、止口尺寸的设计，位于外边的止口的凸边厚度为0.8mm；位于里边的止口的凸边厚度为0.5mm；B1=0.075~0.10mm；B2=0.20mm、美工线设计尺寸：0.50×0.50mm。是否采用美工线，可以根据设计要求进行

真止口用途: 生产装配时作较对之用，而且可作涂胶水之用。

假止口用途: 在外形上可作遮丑之用。

半假止口用途: 如平均料厚有2.0mm或以上时，因为凹槽太深的关系，所以需要在止口的位置加多一层料，保持成品外形的美观。

双止口用途:多用于一些需要有防水功能的成品上。而且，会以超音波焊接法作装配，加强较对效用。

面壳与底壳断差的要求

装配后在止口位，如果面壳大于底壳，称之为面刮；底壳大于面壳，则称之为底刮，如图6-1所示。可接受的面刮<0.15mm，可接受的底刮<0.10mm，无论如何制作，段差均会存在，只是段差大小的问题，尽量使产品装配后面壳大于底壳，且缩小面壳与底壳的段差

虚位设计（间隙）

一般零件与零件间的虚位(非活动件) 单边0.1mm~0.2mm

零件与零件间的虚位(活动件) 单边0.3mm~0.5mm

电池门周边与壳身的虚位单边0.2mm~0.4mm

电池门轴与壳身的擦穿坑虚位单边 0.5mm

需要与其它零件相配的擦穿坑单边0.3mm~0.5mm

齿轮及滑轮与牙箱外壳的内壁 1.0mm

齿轮与齿轮之间的虚位(大齿轮半径+小齿轮半径+虚位)=PCD 虚位=模数×0.18

电池与电箱的骨位及电池门的虚位 0.2mm

电池与电池箱底部平面的虚位 0.3mm

按键设计

按键的用途（手机类、工业产品类还是遥控器类）；按键的要求（触摸类还是压触类）；按键的防水性（防水和不防水的结构有差异）；按键的手感（需大行程还是小行程）；按键的数量和排布；按键的表面处理对于手机类按键，喷UV油预留单边0.10mm，电镀预留单边0.10mm,导航键单边UV或电镀均留0.15mm(以上数据均为了改善手感）；对于有些低端产品，按键喷PU的，大多数为手工操作，有时油厚0.15mm,所以要预留0.25mm; 对于纯硅胶按键（遥控器类），表面有时也有喷油，单边留0.4mm，以防卡键。

一般来说，上壳因有较多的按键孔，成型缩水较大，所以缩水率选择较大。

喇叭

必须要有一个喇叭筒来围着喇叭的四周，以便声波在成品内发生共鸣，扩大音量。

美工线

有两种一种是分型面处的美工线，作用一是美观，主要是考虑变形刮手，它有单的和双的。另一种是产品外观上的美工线，作用主要是美观作用，另外有的是为了有互换镶件。

胶结构件设计时应注意的事项

1、上下盖的固定方式 2、内部空间是否足够 3、按扭固定和操作方式 4、注意按键和按扭间的距离5、配合部位应留足够的间隙 6、产品要有足够的强度 7、壁厚的控制并使各部位均匀 8、拐角处尽可能用圆角过渡。

产品都做哪些可靠性实验?

1、强度测试 2、配合测试 3、尺寸精度测试 4、涂装测试 5、产品稳定性测试 6、应力测试 7、绝缘测试 8、外观测试 9、挤压测试 10、落地测试等

表面处理

电镀喷涂丝印移印 ABS HIPS PC都有较好的表面处理效果，PP料表面处理性能差，通常要做预处理加工可电镀：ABS PP 不可电镀：PVC PE PMMA(可溅渡)

配合与公差